跨平台壁纸设置实战：macOS、Windows与GNOME实现解析
2026/10/10 3:44:17
前阵子做某便携设备，拿到了 PCA9422 这颗电源管理芯片，配 PIC32MZ2048EFH100 这颗主控，最后把整机从"一堆 LDO 加串电阻分压"的乱炖方案，收拾成了一套带电池充电、多路电源轨、动态调压和深睡联动的完整电源管理体系。这篇文章把原理图怎么接、寄存器怎么配、低功耗怎么压，以及我踩过的坑全部写出来，适合正在做电池供电类产品、手上同样拿着这两颗料的朋友参考。
1. 这套电源方案要解决什么问题：为什么把 PCA9422 和 PIC32MZ2048EFH100 凑在一起
1.1 分立 LDO 方案撑不住的四个场景
我最初那版电源设计其实相当"传统"：电池进来先给一颗 DCDC 做 5V 或 3.3V 主轨，其余电压全用 LDO 现拉，充电单独放一颗充电 IC，电池电压检测靠两个大电阻分压进 ADC。听起来没什么问题，实际做下来全是问题。
第一个问题是效率。设备外壳全封闭，里面还有锂电池，LDO 在压差大的时候效率只有五六成，多的能量全变成热量。设备运行时持续两三瓦的损耗，外壳摸着烫手，续航也肉眼可见地短。第二个问题是上电顺序。MCU、存储器、射频模块各自需要的电源轨如果没按顺序起来，轻则外设初始化失败，重则芯片闩锁损坏。用分立 LDO 时我只能在软件里猜时序，靠电容储能延时凑合，极不优雅。第三个问题是充电管理。单节锂电池需要 CC/CV 两段式充电、截止电流判断、充电状态读取，分立充电 IC 能实现，但它和系统电源的管理逻辑是两块独立的，没法统一做状态机。第四个问题是低功耗。设备待机时想关掉部分电源轨，分立方案只能靠 GPIO 控制 LDO 使能脚，几路轨道控制零零散散，每路还要单独算静态电流。
这些问题单独看都不大，叠在一起就让硬件和固件都很累。所以我后来直接换了思路：用一颗集成度足够的 PMIC 把充电、DCDC、LDO、监控、I2C 控制全部收拢，MCU 只通过 I2C 一个口去管整张电源地图。
1.2 PIC32MZ2048EFH100 对电源的真实需求
PIC32MZ2048EFH100 是一颗 200MHz 的 MIPS32 内核 MCU，带 FPU、2MB Flash、512KB RAM，工作电压范围大概在 2.1~3.6V，典型用法是 3.3V 单电源供电。它的内部集成有稳压器和上电/欠压复位电路，看起来对电源"没要求"，但实际上它一旦全速运行，瞬态电流会突然拉高，如果电源轨在负载跳变时跌落超过手册范围，BOR 直接复位，设备就当机。
这颗 MCU 的定位决定了整机不会是"点个灯就完"的小玩具。它有能力跑图形界面、协议栈、加密、USB 等大块逻辑，外设也多，所以它的电源不能只做"能开机"这个最低标准，而是要能支撑长时间运行、频繁睡眠唤醒、以及电池在整个生命周期里的电压变化。这就是为什么我选 PCA9422 而不是继续叠 LDO：PCA9422 集成两路同步降压、一路 LDO、锂电池线性充电管理、I2C 从机接口和状态输出脚，输入侧接 USB 5V 或电池，输出侧直接铺成系统多路电源域，单颗芯片就能覆盖"供电+充电+监控+控制"。
这样的搭配还有个好处：电源的每个行为都是可以通过 I2C 寄存器读到的，不是黑盒。充电充到多少、哪路输出是否稳定、哪路过流了，MCU 扫一遍寄存器就全知道，固件和硬件之间终于有了统一的对话语言。
| 对比项 | 分立方案 | PCA9422 + MCU |
|---|---|---|
| 上电时序 | 靠电容和 GPIO 猜 | PMIC 默认状态+寄存器配置，可复现 |
| 低功耗控制 | 每路 LDO 单独 GPIO 拉断 | 一次 I2C 写操作关闭多路 |
| 充电管理 | 独立充电 IC，状态要额外读 | 内置充电，状态寄存器与系统共用 |
| 故障响应 | 电压比较器+中断拼凑 | PMIC 故障中断直接上报 |
| 物料与面积 | 元件多，布局散 | 单芯片，电源区域集中 |
2. 原理图设计：电源轨、I2C 和中断怎么接才稳
2.1 电源域划分与负载分配
画原理图之前先把整机电源域划分清楚。我用的是单节锂电池方案，PCA9422 输入侧一路接电池 VBAT，一路接 USB 5V 用于充电供电。输出侧我分了四个域，见下表。
| 电源轨 | 来源 | 电压 | 负载 | 开关策略 |
|---|---|---|---|---|
| VDD_SYS | Buck1 | 3.3V | PIC32MZ2048EFH100、逻辑电路、指示灯 | 常开，深睡时维持 PFM |
| VDD_IO | Buck2 | 1.8V | 存储卡、传感器、通信模块 | 可关断，动态调压 |
| VDD_ANA | LDO | 3.3V | ADC 基准、模拟前端 | 可关断，单独控制 |
| VBAT_MON | 电池直连 | 2.5~4.4V | MCU ADC 分压采样 | 常开，功耗取决于分压电阻 |
Buck1 走 3.3V 给主控和数字逻辑，Buck2 走 1.8V 给那些"平时可以断电"的外设，LDO 走模拟电源。之所以把模拟电源单独用 LDO 拉，是因为 DCDC 的开关噪声对高精度 ADC 采样有影响，模拟前端需要低纹波供电；LDO 的 PSRR 能把 Buck 上的纹波再压一截。这块儿别省，省了后面 ADC 抖动会一直追着你。
VBAT_MON 我没有让 PCA9422 报电压，而是直接用两颗 499kΩ 1% 电阻分压后进 PIC32MZ2048EFH100 的 ADC。分压总阻值约 1MΩ，电池端拉走的电流只有 3.7V/1MΩ 约 3.7µA，基本可以忽略。注意分压电阻一定要选高阻值，不然电池电压一直在被偷偷放电，深睡电流数据会很难看。
2.2 通信与控制信号怎么接
PCA9422 的 I2C 从机地址由引脚配置决定，原理图上必须把地址选择脚用电阻硬拉到电源轨或地，不要在系统运行期间让它悬空或由 GPIO 动态翻转。这一点我在后面踩坑里会细说，这里先记住：地址脚是电源域的"身份证"，乱动会导致总线上一会儿一个地址，主控完全找不到设备。
SDA/SCL 接到 PIC32MZ2048EFH100 的 I2C1 外设，上拉电阻我试过 4.7kΩ 和 2.2kΩ 两档。如果总线只挂 PCA9422 一颗从机，通信速率打算跑到 1MHz 的话，建议 2.2kΩ 到 3.3V；如果总线上还有别的高速器件、走线又长，我会降到 400kHz 并适当加大上拉。上拉电阻的选择不是抄参考设计就完事，要按总线电容和通信速率一起算，参考公式是上升沿时间约等于 0.7 倍 RC，总线电容越大、目标速率越高，上拉就要越小，但太小又会增加低电平电流，DCDC 在轻载时的功耗也会被拖高。
中断脚 IRQ 接 PIC32MZ 的一个外部中断输入，极性按 PCA9422 手册配置。PCB 上 IRQ 走线要跟开关节点和电感区隔开，不然每次 DCDC 切换都可能带来毛刺。如果 MCU 在深睡状态下被 IRQ 唤醒，注意中断触发条件要配置成边沿触发而非电平触发，避免唤醒后中断一直挂着导致系统反复醒来。
2.3 布局和无源器件的取舍
电源布局直接决定这颗 PMIC 能不能稳定工作。PCA9422 输入侧至少放一颗 10µF 陶瓷电容加一颗 100nF，位置尽量贴着输入引脚；每路 Buck 输出我都放了 22µF X5R 或 X7R 陶瓷电容并联 100nF，LDO 输出放 1µF。陶瓷电容注意看 DC 偏压特性，小封装 22µF 在 3.3V 偏压下实际容量可能只剩一半，建议按降额后的有效容量去算纹波。
Buck 的反馈采样要走独立的细线回到输出电容远端，不要直接在主功率路径上取电压。大电流路径上的铜箔压降会让负载调节率变差，反馈线取远了才能真正采到负载端的电压。开关节点是整板噪声源，铜箔面积只要够走电流就行，别铺一大片去当地，开关节点正下方不要走模拟信号线和 I2C 线。
ADC 分压采样这部分也有讲究。分压电阻后面我并了一颗 100nF 电容做低通滤波，滤掉电池线和开关噪声带来的毛刺。MCU 那边不要一直开着 ADC 采样，软件里按需打开采样通道、采完立即关掉，这样既能省电又能避免 ADC 内部电路在深睡时漏电。
3. 上电时序与默认状态：MCU 醒来之前 PMIC 得先把饭端上桌
3.1 MODE 引脚与默认电压就是"第一口饭"
PCA9422 在开机瞬间还没收到任何 I2C 命令时，输出什么电压完全由 MODE 引脚的电平组合决定。这一点非常重要：主控 PIC32MZ2048EFH100 在上电后要跑程序、要初始化 I2C、要往 PMIC 写配置，这个过程至少几百毫秒到一两秒，期间所有外部设备都在用 PMIC 的"默认电压"工作。如果默认电压配错了，比如 Buck2 默认输出 0.8V 而你的存储卡必须 1.8V 才能握手，那主控还没来得及写寄存器，外设已经进入异常状态。
所以 MODE 引脚的 strap 设计要在一开始就定好"最保守也能开机"的电压组合。我这边 Buck1 的 MODE 配置默认 3.3V，保证主控必起；Buck2 默认 1.8V，因为存储卡和传感器上电就要这个电压；LDO 默认关断，模拟前端由主控起来后再通过 I2C 打开。这样即使固件崩溃、I2C 完全没工作，系统也能保持一个安全可恢复的状态，不会烧外设。
MODE 引脚不要用 MCU 的 GPIO 去驱动。上电瞬间 GPIO 处于高阻状态，电平由内部上/下拉决定，脚上电平不确定，PMIC 可能选到错误的默认配置。用两颗 10kΩ 电阻直接硬拉到对应的电源轨和地最省心，等系统跑起来之后也不需要再动它。
3.2 充电路径与 USB 插入瞬间
USB 插入时系统会同时面对两个需求：给电池充电，同时给系统供电。PCA9422 的充电路径设计是优先满足系统负载，剩余电流才用来给电池充电。这意味着如果你设了 500mA 充电电流，但系统瞬时拉了 600mA，输入侧总共可能要吃掉 1.1A，输入限流必须留够余量。我用 800mAh 单节电池，充电电流设 400mA，系统峰值电流按 300mA 估算，输入限流余量大概留到 800mA，再大就得考虑充电电流往下调。
充电截止电压也要想清楚。4.2V 是锂电最保守的截止电压，循环寿命最好；4.35V 能多放出一点容量，但循环衰减更快。便携设备如果希望用两年后电池还扛得住，我建议选 4.2V；如果产品定位是短生命周期、追求单次续航，再考虑 4.35V。另外，预充电和涓流充电的阈值按电池规格书配，小电池用大电流硬充会加速老化。
NTC 温度检测这块我没有用 PMIC 内置的（或者手册里没给出明确接口），而是把热敏电阻挂在 MCU 的 ADC 上，固件周期采样。一旦电池温度超过 0~45°C 范围，MCU 就通过 I2C 关掉充电。这个功能一定要有，不然设备塞在口袋里一边充电一边大功率运行，电池温度很容易飙上去，风险不小。
3.3 MCU 侧欠压复位与上电自检
PIC32MZ2048EFH100 自带 BOR，但它的阈值是在 MCU 内部设定的，硬件上无法随意调。我的做法是让 BOR 作为最后一道防线，真正的"电池低电量管理"交给 MCU 固件：ADC 采到 VBAT 低于 3.2V 就开始提示低电量，低于 3.0V 就主动进入低功耗模式，低于 2.8V 就彻底关闭非关键负载，只保留最小系统。这样 MCU 永远在 BOR 复位之前就主动做出反应，而不是等电源崩了才发现。
主控上电后我加了一段"电源自检"流程：第一步读 PCA9422 的设备 ID 寄存器，确认 I2C 通路正常；第二步读系统状态寄存器，确认各路输出是否已经稳定；第三步读中断状态寄存器，看看有没有遗留的上电故障。这一段流程放在 main 函数最开始，跑完才继续初始化外设。它的价值在于把"电源问题"和"固件问题"在开发阶段就分开定位，如果设备反复起不来，先看这段自检日志，能省掉大量排查时间。
4. I2C 寄存器操作与动态调压：电压档位也是一种软件资产
4.1 从零写一个 PMIC 驱动
PCA9422 的 I2C 接口是标准从机，主控这边直接用 PIC32MZ2048EFH100 的 I2C1 外设。下面这段是初始化代码，我按 400kHz 通信速率配置，兼顾稳定性和速度：
#define PMIC_SLAVE_ADDR 0x51 /* 由 AD 脚电平决定，必须对照手册地址表确认 */ void pmic_i2c_init(void) { I2C1CON = 0; /* 先复位控制器 */ I2C1BRG = 124; /* Fpb=100MHz，400kHz 时 BRG=(100M/(2*400k))-1=124 */ I2C1STAT = 0; I2C1CONbits.ON = 1; /* 使能 I2C1 主模式 */ }读写时序是标准的"开始-地址-寄存器-数据-停止"，读操作中间要插入一次重复开始。给出一段简化但结构完整的读写函数：
static void pmic_i2c_start(void) { I2C1CONbits.SEN = 1; while (I2C1CONbits.SEN); } static void pmic_i2c_stop(void) { I2C1CONbits.PEN = 1; while (I2C1CONbits.PEN); } static void pmic_i2c_wait(void) { while (I2C1STATbits.TRSTAT); } static int pmic_write_byte(uint8_t data) { I2C1TRN = data; pmic_i2c_wait(); return I2C1STATbits.ACKSTAT; /* 0 表示从机应答 */ } uint8_t pmic_read_reg(uint8_t reg) { uint8_t val; pmic_i2c_start(); pmic_write_byte((PMIC_SLAVE_ADDR << 1) | 0); /* 写方向 */ pmic_write_byte(reg); pmic_i2c_start(); /* 重复开始 */ pmic_write_byte((PMIC_SLAVE_ADDR << 1) | 1); /* 读方向 */ I2C1CONbits.RCEN = 1; while (!I2C1STATbits.RBF); val = I2C1RCV; pmic_i2c_stop(); return val; } int pmic_write_reg(uint8_t reg, uint8_t val) { pmic_i2c_start(); pmic_write_byte((PMIC_SLAVE_ADDR << 1) | 0); pmic_write_byte(reg); pmic_write_byte(val); pmic_i2c_stop(); return 0; }实际项目中我用的是中断方式加超时保护，轮询只是为了演示主逻辑。真正跑产品的时候，I2C 通信一定要加看门狗式超时，不然 PMIC 拉低时钟或者总线被其他设备占住，主控会一直卡死在等待应答上。我见过不止一次因为 I2C 总线挂死、主控没有超时机制导致整机假死的情况。
4.2 初始化序列是照着数据手册排出来的
电源芯片的寄存器配置顺序不能乱来。我按下面这个顺序做，每一步都有目的：
- 读设备 ID 寄存器，确认通讯正常。
- 配置 Buck1/Buck2 的工作模式（PWM 还是 PFM/PWM 自动切换）和目标电压。先配置再使能输出，避免输出使能瞬间电压不对。
- 配置 LDO 输出电压和使能。
- 配置充电电压、充电电流、输入限流。
- 配置中断使能寄存器，哪些故障要上报、哪些要屏蔽。
- 最后统一使能输出，读取状态寄存器确认所有轨都到位。
寄存器地址我没在这里贴全，因为不同批次、不同封装的手册对寄存器地址的定义有可能存在差异，直接抄网上代码很容易翻车。正确做法是把手册里的寄存器表复印一份贴在工位，然后按功能把相关寄存器封装成如下这种语义明确的函数：
enum { PMIC_BUCK1_VOUT, PMIC_BUCK2_VOUT, PMIC_LDO_VOUT, PMIC_CHG_CFG, PMIC_IRQ_EN, PMIC_SYS_STATUS, PMIC_IRQ_STATUS }; void pmic_set_sys_rail(uint8_t rail, uint16_t mv) { /* 查表把 mv 换算成 PMIC 的电压档位编码，写寄存器 */ }电压档位不是任意值，PMIC 通常按固定步进提供档位，比如每 25mV 或 50mV 一档。固件里做一个表驱动，把"目标电压"换算成"寄存器编码"，可读性比直接在调用处写魔法数字好得多，后续要调整电压策略也只需要改表。
4.3 动态调压实测收益
动态调压这步是这套方案里收益最直观的。我的 Buck2 挂在通信模块和传感器上，其中通信模块支持 1.8~3.3V 宽压工作，活跃时用 3.3V 保证射频性能，待机时只需要 1.8V 保持内部 RAM 和寄存器。于是我在固件里做了一件事：通信模块进入待机时，通过 I2C 把 Buck2 从 3.3V 降到 1.8V，同时把模块使能脚拉低。
动态功耗跟电压平方成正比，待机时模块内部数字电路从 3.3V 降到 1.8V，静态功耗直接降到原来的约 30%；加上 Buck2 在轻载下自动进入 PFM 模式，这一路待机电流从 2.3mA 降到了 0.4mA 左右。虽然绝对值不大，但这是 24 小时常开的一路，一天下来能省几十毫安时，对 800mAh 的电池来说就是实打实的续航。
调压动作一定要有前后顺序：先拉低模块使能脚，再降电压；恢复时先升电压，再拉高使能脚。反过来的话，模块供电电压还没到位就尝试通信，总线 NACK、寄存器读错都是常见现象。
4.4 故障中断与状态机
PMIC 的故障上报是我在中断里处理的。IRQ 触发后，MCU 读中断状态寄存器，判断是哪一类故障再决定动作。我粗略分成三类：
- 电源轨过流或短路：立即进入关断流程，记录故障码，然后尝试复位 PMIC 输出。
- 输入过压或欠压：如果是 USB 输入电压异常，关闭充电；如果是电池电压过低，进入低功耗模式。
- 过温：降低充电电流，必要时关掉非关键负载。
中断处理函数里不要做耗时的 I2C 操作，正确做法是 ISR 里只置一个标志位，主循环检测到标志后再去读寄存器、跑状态机。我以前图省事在 ISR 里直接读一串寄存器，结果中断嵌套加上 I2C 等待，时序乱了，反而触发第二次故障中断，最后变成一个死循环式的中断风暴。
5. 低功耗联动：整机休眠电流怎么从毫安级压到微安级
5.1 三档功耗状态的设计
"完整电源管理"最后要落到整机功耗上。我把系统功耗状态分成三档，每一档都有明确的 PMIC 配置和 MCU 状态：
| 状态 | MCU | Buck1(3.3V) | Buck2(1.8V) | LDO(3.3V) | 实测整机电流 |
|---|---|---|---|---|---|
| 运行态 | 全速 200MHz | PWM | 开启 | 开启 | 约 45mA |
| 空闲态 | Sleep + 周期唤醒 | PFM 轻载 | 开启 | 关闭 | 约 1.2mA |
| 深睡态 | Deep Sleep + RTCC | PFM 轻载 | 关闭 | 关闭 | 约 27µA |
深睡态的关键是让 MCU 的主电源轨 Buck1 仍然保持输出，但 PMIC 在轻载下自动切到 PFM 脉冲模式，降低开关频率和静态损耗。PIC32MZ2048EFH100 的 Deep Sleep 模式电流在微安级，加上 RTCC、分压电阻、PMIC 自身静态电流和漏电，整机做到 27µA 是我这块板的实际结果。如果想再往下压，就得考虑把 Buck1 也关掉、用一颗超低功耗 LDO 单独维持 MCU 深睡供电，但那样唤醒时的电源切换逻辑会复杂不少，我这次没有做。
5.2 充电期间的睡眠策略
设备插着 USB 充电时进入深睡，这事有个容易忽略的坑：线性充电本身会把输入电压和电池电压的压差变成热量，如果充电电流 400mA、压差 1.3V，充电功率损耗约 0.5W，板子局部温度会上升。此时如果再让系统保持高频运行，热上加热，PMIC 的过温保护或者电池 NTC 都可能跳闸。所以我的策略是：检测到 USB 插入后，如果系统没有用户交互，就自动进入空闲态而不是深睡态，保持充电正常进行；电池充满后，通过 I2C 关闭充电使能，只让 PMIC 维持系统供电，避免电池一直处于"满充浮充"状态，这对电池寿命更友好。
充电状态我在固件里挂了中断：充电完成事件触发 MCU 唤醒，MCU 读充电状态寄存器确认充满后，把充电使能关掉，再继续睡。千万不要做成"唤醒后什么都不管继续睡"，那样电池会在满电和浮充之间反复横跳。
5.3 唤醒路径与上电恢复顺序
深睡唤醒后的动作顺序是整机低功耗设计成败的最后一步。我的恢复流程固定如下：
- RTCC 或外部中断唤醒 MCU。
- MCU 初始化时钟和外设。
- 通过 I2C 开启 Buck2 和 LDO，使能对应外设电源。
- 等待一小段稳压时间（我一般留 2~5ms，视负载电容大小调整）。
- 读 PCA9422 状态寄存器，确认所有轨稳定。
- 恢复外设初始化、继续业务逻辑。
第四步的等待时间很多人会忽略。Buck 输出大电容充电需要时间，立刻读写外设大概率失败。我用示波器实测过，22µF 输出电容从 0 到 90% 大概需要 1~3ms，和开关频率和负载有关，所以代码里留 5ms 是稳妥的。这个延时只在唤醒路径上存在，对实时性影响可以忽略。
唤醒后还有一个细节：不要每次都重新全量写一遍 PMIC 配置寄存器。我维护了一个"当前配置缓存"和"目标配置"，唤醒时只写有变化的寄存器。这样既减少 I2C 通信时间，也避免在深睡期间 PMIC 配置被人为修改后，固件里还是陈旧值导致状态不一致。
6. 实测数据、踩坑清单和重做时我会改的地方
6.1 实测功耗数据
这块板子最终调完，我在 3.7V 电池电压下做了几组实测。运行态全速 200MHz、外设全开时系统电流约 45mA，其中主控占大头；空闲态主控 Sleep、外设保持供电时降到 1.2mA；深睡态关闭 Buck2 和 LDO 后稳定在 27µA。充电端用 5V USB 输入，设置 400mA 充电电流，实测稳定在 392~406mA 之间，符合预期。
我还测了动态调压的收益：通信模块待机时 Buck2 从 3.3V 降到 1.8V，这一路的功耗从 2.3mA 降到 0.4mA。注意这个数据是在模块本身处于待机模式、只有保持电流时测的，如果模块还在工作，电压降低会导致性能下降，不要盲目调低。
6.2 我踩过的五个坑
第一个坑是 I2C 通信速率。最初按 PCA9422 的最高速率 1MHz 跑，但我的 I2C 走线比较长，还经过了一个连接器，结果频率高了总线信号变形，偶尔出现从机无应答。最后把速率降到 400kHz，换 2.2kΩ 上拉，问题消失。教训是：支持 1MHz 不代表你的板子能跑 1MHz，走线、连接器、上拉都要配套。
第二个坑是 IRQ 毛刺。上电瞬间 PMIC 输出还没稳定，IRQ 脚会有一个不确定的跳变，如果 MCU 此时已经使能了外部中断，会立刻误唤醒一次。解决办法是把 IRQ 中断在系统初始化最后再使能，并在中断服务程序里加一点软件去抖，连续读到两次有效电平才处理。
第三个坑是 MODE 引脚。最初我图方便用 GPIO 控制 MODE 脚，想通过固件切默认电压，结果上电时 GPIO 高阻，电平被板上的寄生电容带着乱飘，PMIC 偶尔默认输出错误电压，导致存储卡初始化失败。改回电阻硬配置后，再也没出现过。
第四个坑是关断 Buck2 后外设反向漏电。存储卡这类器件有多个电源引脚，如果卡的其他电源域还有电，关掉主供电轨之后，电流会从其他引脚通过内部保护二极管倒灌进 Buck2 的输出端，导致电压降不下去，Buck2 白关了。解决办法是关轨之前先把外设切换到断电安全状态，把相关 GPIO 全部拉低，再关电源轨。
第五个坑是 ADC 采电池电压不准。分压电阻后面没并电容的时候，采样值跳动有几十毫伏，低电量判断会误触发。并在分压点并了 100nF 电容后，纹波基本消失。另外采样时要等 ADC 建立时间足够，我开了两次采样，第一次丢弃，取第二次的值。
6.3 如果重新打板，我会改这些
第一，每路电源输出都预留测试点，方便调试时用示波器直接量，不用探针去戳芯片引脚。第二，I2C 上拉电阻的位置留三种可选焊盘，方便现场换阻值调试。第三，电池分压采样电阻我会选精密 1% 并做好温度系数考虑，低电量判断依赖的是长期稳定性，不能省。第四，PCB 上会给 PCA9422 的输入侧留一个较大的铜皮散热区，线性充电时 PMIC 温度能低个好几度。
最后再说一句我个人的体会：电源管理这块工作，花在"设计电源域划分"上的时间远比花在"写 I2C 驱动"上的时间更有价值。电源域的划分决定了整机能睡多深、能调多活、能扛多久，寄存器代码只是把设计意图翻译成芯片能听懂的语言。如果你的产品也是电池供电、也有多路电源轨需求，推荐按这个思路把电源当成一个独立的子系统来设计，而不是当成分立元件的堆砌。