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1. 储能电池均衡的底层逻辑与方案选型

1.1 为什么串联电池组必须做均衡

先聊一个很多人踩过的坑。两组标称容量相同的电池单元串联使用，放电到截止电压时，容量低的那一颗会先到下限，而另一颗还有余量。充电时反过来，容量低的那颗先到上限，另一颗还没充满。长此以往，容量低的那颗被反复过充过放，衰减加速，整组电池的有效容量被最弱的那颗拖死。这就是木桶效应在电池组里的真实写照。

储能系统和备用电源系统对循环寿命的要求远高于消费类产品。一套备用电源可能要在浮充状态下待命三五年，期间偶尔深度放电几次。如果两颗串联电池单元没有均衡机制，半年到一年就会出现明显的不一致，整组可用容量可能掉到初始值的七成以下。所以均衡电路不是锦上添花，是串联电池组的基本生存条件。

均衡分两种路线：被动均衡和主动均衡。被动均衡就是给电压高的那颗并联一个电阻放电，把多余的能量烧掉，简单便宜但效率低、发热大。主动均衡则是把能量从高电压单元搬到低电压单元，效率高但电路复杂、成本高。在中小功率储能和备用电源场景里，被动均衡依然是主流选择，因为它的可靠性经过长期验证，控制逻辑简单，BOM 成本可控。

1.2 为什么选 MP2642GR-Z 做均衡执行器

MP2642GR-Z 是一颗专门为电池管理设计的模拟前端芯片，内部集成了均衡 MOSFET 和驱动电路。它的核心价值在于把均衡开关和电流路径集成到一颗芯片里，省掉了外部 MOSFET 和复杂的栅极驱动设计。对于两颗串联电池单元的均衡场景，它可以直接跨接在每颗电池两端，通过内部开关控制放电电流。

选它而不是分立方案的理由很直接：分立方案需要至少两颗 MOSFET、两颗采样电阻、栅极驱动电阻和电平转换电路，PCB 面积大，一致性难保证。MP2642GR-Z 把这些都收进去了，外围只需要少量电阻电容就能工作。而且它的均衡电流可以通过外部电阻设定，灵活性够用。

1.3 STM32L073RZ 在系统中的角色定位

STM32L073RZ 是 ST 的超低功耗 Cortex-M0+ 系列 MCU，主打低功耗和丰富的外设。在这个方案里，它负责三件事：采集两颗电池单元的电压、判断哪颗需要均衡、控制 MP2642GR-Z 的均衡开关。为什么不用更便宜的 MCU？因为备用电源系统常年待机，MCU 的静态功耗直接决定系统自放电率。STM32L073RZ 在低功耗模式下可以做到微安级电流，配合定时唤醒采样，整体待机功耗可以压得很低。

另外它的 ADC 精度和内部参考电压稳定性足够应付电池电压采样。12 位 ADC 配合内部 1.224V 参考，通过分压电阻测量单颗电池电压，分辨率可以做到毫伏级，完全满足均衡判断的需求。它的 GPIO 数量也够用，控制两路均衡开关绰绰有余。

1.4 整体方案架构与信号流

整个系统的信号流是这样的：两颗电池单元串联，总电压供给负载或储能变流器。每颗电池的正负极分别接到 MP2642GR-Z 的采样通道和均衡通道。STM32L073RZ 通过 ADC 轮流采集两颗电池的分压电压，换算成实际电压值。当检测到两颗电池压差超过设定阈值（比如 30mV）时，MCU 判断哪颗电压高，然后拉高对应 MP2642GR-Z 通道的使能引脚，启动均衡放电。均衡过程中 MCU 持续监测电压，当压差缩小到回差阈值（比如 10mV）以内时，关闭均衡开关。

这个架构的关键在于采样和均衡分时复用。均衡电流会在采样电阻上产生压降，如果同时采样会引入误差。所以 MCU 的固件逻辑必须是先关均衡、等电压稳定、再采样、再判断、再开均衡。这个时序设计后面会详细展开。

2. 硬件设计细节与关键参数计算

2.1 MP2642GR-Z 外围电路设计要点

MP2642GR-Z 的典型应用电路不复杂，但有几个地方容易出错。首先是均衡电流设定电阻。这颗芯片的均衡电流由内部基准和外部电阻决定，公式大致是 I_balance = V_ref / R_balance。假设我们要设定 50mA 的均衡电流，内部基准如果是 1.2V 左右，那 R_balance 就是 24Ω。这个电阻的功率要算清楚：P = I² × R = 0.05² × 24 = 60mW，选 0805 封装绰绰有余，但如果你把电流设到 200mA，电阻功耗就飙到 960mW，必须用 1206 甚至更大封装，而且芯片本身的散热也要考虑。

其次是采样滤波。电池电压采样点必须加 RC 低通滤波，截止频率建议在 10Hz 到 100Hz 之间。太高的截止频率会让均衡开关动作时的电压尖峰串进 ADC，太低的截止频率会让电压响应变慢，影响均衡效率。我一般用 1kΩ 电阻配 1μF 电容，截止频率约 160Hz，实测下来既能滤掉开关噪声，又不会明显延迟电压跟踪。

注意：MP2642GR-Z 的均衡通道和采样通道如果共用引脚，必须在均衡关闭后等待至少 1ms 再采样，让 RC 滤波电容充分稳定。这个等待时间在固件里不能省。

2.2 电池电压采样电路与精度分析

STM32L073RZ 的 ADC 输入范围是 0 到 VDDA，通常 VDDA 是 3.3V。单颗锂电池的电压范围是 2.5V 到 4.2V，超过 ADC 量程，必须分压。分压电阻的选择要平衡功耗和精度。假设用 100kΩ 和 100kΩ 分压，分压比 0.5，4.2V 变成 2.1V，在量程内。但两个 100kΩ 电阻串联会在电池上持续消耗 4.2V / 200kΩ = 21μA 的电流。对于长期浮充的备用电源，这个电流虽然不大，但日积月累也会影响电池一致性。

更好的方案是用 200kΩ 和 200kΩ，电流降到 10.5μA。但电阻越大，ADC 采样时的输入阻抗匹配越关键。STM32L073RZ 的 ADC 要求输入阻抗在一定范围内，否则采样保持电容充电不足会导致读数偏低。解决办法是在分压点加一颗 100nF 电容，让 ADC 采样时电荷由电容提供，而不是直接由高阻分压网络提供。这个电容同时也起到滤波作用，一举两得。

精度方面，12 位 ADC 在 3.3V 量程下的理论分辨率是 3.3V / 4096 ≈ 0.8mV。经过 0.5 分压后，对应电池电压的分辨率是 1.6mV。但实际精度受参考电压温漂、电阻精度和噪声影响。我用 1% 精度的分压电阻，配合 STM32 内部参考电压校准，实测两颗电池的电压测量误差可以控制在 ±5mV 以内，足够判断 30mV 的均衡阈值。

2.3 均衡电流路径与热设计

均衡电流从高电压电池的正极出发，经过 MP2642GR-Z 内部开关和外部设定电阻，回到电池负极。这条路径上的总电阻包括芯片内部开关导通电阻、外部电阻和 PCB 走线电阻。假设内部开关导通电阻是 2Ω，外部电阻 24Ω，走线电阻 0.1Ω，总电阻约 26.1Ω。在 4.2V 电池电压下，实际均衡电流是 4.2V / 26.1Ω ≈ 161mA，而不是我们设定的 50mA。这就是为什么设定电阻的计算必须考虑芯片内部电阻，不能只看外部电阻。

热设计方面，芯片内部开关的功耗是 I² × R_internal = 0.161² × 2 ≈ 52mW。外部电阻功耗是 0.161² × 24 ≈ 622mW。外部电阻必须选 1W 以上的封装，或者用两颗 0.5W 电阻并联分担。芯片本身的 52mW 在 SOT23 封装里温升大约 20°C，可以接受，但如果环境温度高，还是要留够铜皮散热。

实操心得：我一开始按 50mA 设定电阻，结果实测均衡电流到了 160mA，外部电阻烫得厉害。后来把设定电阻改成 75Ω，实际电流降到约 55mA，电阻功耗降到 0.23W，用 0805 封装只是温热。所以设定电阻一定要按实际总电阻反推，不能照搬公式。

2.4 低功耗电源管理与唤醒策略

备用电源系统的 MCU 不能一直全速运行。STM32L073RZ 的低功耗模式有 Sleep、Stop 和 Standby。Stop 模式下典型电流约 1μA，RTC 还在运行，可以定时唤醒。我的策略是：系统上电后初始化 ADC 和 GPIO，然后进入 Stop 模式，RTC 每 10 秒唤醒一次。唤醒后依次执行：关闭均衡、延时 2ms、采样两颗电池电压、计算压差、判断是否需要均衡、如果需要则开启均衡并保持 1 秒、然后再次关闭均衡、最后重新进入 Stop 模式。

这个策略下，MCU 的平均功耗大约是 1μA（Stop 模式）加上每次唤醒的短暂运行电流。假设每次唤醒运行 5ms，运行电流 1mA，占空比是 5ms / 10s = 0.05%，平均电流增加 0.5μA。总平均电流约 1.5μA。对于一颗 2000mAh 的电池，理论待机时间超过 15 年，当然实际受电池自放电限制，但至少 MCU 不是瓶颈。

3. 固件实现与均衡控制逻辑

3.1 ADC 采样与电压换算的代码实现

先看 ADC 初始化和采样部分。STM32L073RZ 的 ADC 需要校准，校准后读取内部参考电压通道，用实测参考电压反推外部电压，这样可以消除 VDDA 波动的影响。

#include "stm32l0xx_hal.h" ADC_HandleTypeDef hadc; void ADC_Init(void) { __HAL_RCC_ADC1_CLK_ENABLE(); hadc.Instance = ADC1; hadc.Init.OversamplingMode = DISABLE; hadc.Init.ClockPrescaler = ADC_CLOCK_SYNC_PCLK_DIV4; hadc.Init.Resolution = ADC_RESOLUTION_12B; hadc.Init.SamplingTime = ADC_SAMPLETIME_160CYCLES_5; hadc.Init.ScanConvMode = ADC_SCAN_DIRECTION_FORWARD; hadc.Init.DataAlign = ADC_DATAALIGN_RIGHT; hadc.Init.ContinuousConvMode = DISABLE; hadc.Init.DiscontinuousConvMode = DISABLE; hadc.Init.ExternalTrigConv = ADC_SOFTWARE_START; hadc.Init.DMAContinuousRequests = DISABLE; hadc.Init.EOCSelection = ADC_EOC_SINGLE_CONV; HAL_ADC_Init(&hadc); HAL_ADCEx_Calibration_Start(&hadc, ADC_SINGLE_ENDED); } uint16_t Read_Channel(uint32_t channel) { ADC_ChannelConfTypeDef sConfig = {0}; sConfig.Channel = channel; sConfig.Rank = ADC_RANK_CHANNEL_NUMBER; HAL_ADC_ConfigChannel(&hadc, &sConfig); HAL_ADC_Start(&hadc); HAL_ADC_PollForConversion(&hadc, 10); return HAL_ADC_GetValue(&hadc); } float Get_Battery_Voltage(uint32_t channel, float divider_ratio) { uint16_t raw = Read_Channel(channel); uint16_t vref_raw = Read_Channel(ADC_CHANNEL_VREFINT); float vref_actual = 1.224f * 4095.0f / vref_raw; float v_adc = raw * vref_actual / 4095.0f; return v_adc / divider_ratio; }

这段代码的关键点是vref_actual的计算。STM32 的内部参考电压出厂标称 1.224V，但每颗芯片有微小差异，而且随温度变化。通过读取 VREFINT 通道的原始值，反推出当前实际的参考电压，再用这个值去换算外部通道，可以显著提高精度。我实测过，不做 VREFINT 校准的话，不同板子之间的电压读数差异能到 20mV 以上，做了之后差异缩小到 5mV 以内。

3.2 均衡判断逻辑与回差设计

均衡判断不能简单用“压差大于 30mV 就开均衡”，否则会在阈值附近反复开关，造成震荡。必须设计回差：开启阈值 30mV，关闭阈值 10mV。也就是说，压差超过 30mV 时启动均衡，均衡过程中压差降到 10mV 以下才停止。这样中间有 20mV 的缓冲带，避免频繁开关。

#define BALANCE_START_THRESHOLD 0.030f #define BALANCE_STOP_THRESHOLD 0.010f #define BALANCE_MAX_TIME_MS 60000 typedef enum { BALANCE_IDLE, BALANCE_ACTIVE } BalanceState_t; BalanceState_t balance_state = BALANCE_IDLE; uint32_t balance_start_tick = 0; void Balance_Task(float v_cell1, float v_cell2) { float diff = v_cell1 - v_cell2; float abs_diff = (diff > 0) ? diff : -diff; switch (balance_state) { case BALANCE_IDLE: if (abs_diff > BALANCE_START_THRESHOLD) { if (diff > 0) { HAL_GPIO_WritePin(BAL1_EN_GPIO_Port, BAL1_EN_Pin, GPIO_PIN_SET); HAL_GPIO_WritePin(BAL2_EN_GPIO_Port, BAL2_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); } else { HAL_GPIO_WritePin(BAL1_EN_GPIO_Port, BAL1_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(BAL2_EN_GPIO_Port, BAL2_EN_Pin, GPIO_PIN_SET); } balance_state = BALANCE_ACTIVE; balance_start_tick = HAL_GetTick(); } break; case BALANCE_ACTIVE: if (abs_diff < BALANCE_STOP_THRESHOLD || (HAL_GetTick() - balance_start_tick) > BALANCE_MAX_TIME_MS) { HAL_GPIO_WritePin(BAL1_EN_GPIO_Port, BAL1_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(BAL2_EN_GPIO_Port, BAL2_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); balance_state = BALANCE_IDLE; } break; } }

这里加了BALANCE_MAX_TIME_MS超时保护。如果因为某种原因（比如某颗电池老化严重，均衡电流不足以拉平压差）均衡持续超过 60 秒，强制关闭并进入 IDLE，等下一个采样周期再判断。这个保护防止均衡电阻长时间发热，也防止系统卡在均衡状态无法进入低功耗。

3.3 采样与均衡的分时调度实现

前面提到采样和均衡必须分时。具体实现是在每次唤醒后，先确保所有均衡开关关闭，然后延时 2ms 等电压稳定，再采样。采样完成后才根据结果决定是否开启均衡。开启均衡后，MCU 可以进入 Stop 模式，但均衡电路继续工作，因为 MP2642GR-Z 的使能引脚是电平保持的，MCU 休眠后 GPIO 状态不变。

void Wakeup_Task(void) { // 1. 关闭所有均衡 HAL_GPIO_WritePin(BAL1_EN_GPIO_Port, BAL1_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); HAL_GPIO_WritePin(BAL2_EN_GPIO_Port, BAL2_EN_Pin, GPIO_PIN_RESET); // 2. 延时等待电压稳定 HAL_Delay(2); // 3. 采样两颗电池电压 float v1 = Get_Battery_Voltage(ADC_CHANNEL_0, 0.5f); float v2 = Get_Battery_Voltage(ADC_CHANNEL_1, 0.5f); // 4. 均衡判断 Balance_Task(v1, v2); // 5. 如果均衡已关闭，进入 Stop 模式 if (balance_state == BALANCE_IDLE) { Enter_Stop_Mode(); } else { // 均衡中，设置 RTC 在 1 秒后唤醒再次检查 Set_RTC_Wakeup(1); Enter_Stop_Mode(); } }

这个调度逻辑里有个细节：均衡过程中 RTC 唤醒周期缩短到 1 秒，而不是 10 秒。因为均衡时电压变化较快，需要更密集的监测来及时关闭。均衡结束后恢复 10 秒周期。这样既保证了均衡效率，又兼顾了低功耗。

3.4 低功耗模式配置与 RTC 唤醒

STM32L073RZ 进入 Stop 模式需要配置 RTC 唤醒源，并关闭不必要的外设时钟。

void Enter_Stop_Mode(void) { // 关闭 ADC 时钟 __HAL_RCC_ADC1_CLK_DISABLE(); // 配置 RTC 唤醒 HAL_RTCEx_SetWakeUpTimer_IT(&hrtc, wakeup_counter, RTC_WAKEUPCLOCK_CK_SPRE_16BITS); // 清除唤醒标志 __HAL_PWR_CLEAR_FLAG(PWR_FLAG_WU); // 进入 Stop 模式 HAL_PWR_EnterSTOPMode(PWR_LOWPOWERREGULATOR_ON, PWR_STOPENTRY_WFI); // 唤醒后重新配置系统时钟 SystemClock_Config(); __HAL_RCC_ADC1_CLK_ENABLE(); }

注意SystemClock_Config()在唤醒后必须重新调用，因为 Stop 模式会关闭主时钟，唤醒后默认使用内部 RC 振荡器，必须重新切换到外部晶振并配置 PLL，否则 ADC 时钟不对，采样值会错。这个坑我踩过，唤醒后没重新配时钟，ADC 读数全部偏大，查了半天才发现是时钟问题。

4. 调试过程中的典型问题与排查方法

4.1 均衡电流与设定值不符的排查

前面提到过，按公式算的设定电阻和实际电流对不上，这是最常见的问题。排查步骤是这样的：先用万用表测量均衡电阻两端的实际电压，除以电阻值得到实际电流。如果实际电流远大于设定值，说明芯片内部开关导通电阻比预期小，或者设定电阻的计算公式理解有误。解决办法是实测总电阻，反推设定电阻值。

另一个可能的原因是电池电压在均衡过程中下降。均衡电流在电池内阻上产生压降，导致电池端电压降低，进而影响均衡电流。如果电池内阻较大（比如老化电池），这个效应更明显。实测时要用示波器看均衡电阻两端的电压波形，确认是否稳定。

4.2 ADC 采样值跳变的常见原因

ADC 读数跳变超过 ±20mV 时，先查三个地方：参考电压是否稳定、采样时间是否足够、滤波电容是否焊好。参考电压不稳通常是 VDDA 滤波电容不够，建议在 VDDA 引脚附近放 100nF 和 1μF 两颗电容。采样时间不够的话，把ADC_SAMPLETIME从 160.5 周期加到 239.5 周期试试。滤波电容虚焊的话，用万用表量分压点对地电容的容值，正常应该在 100nF 左右。

还有一个容易被忽略的原因：均衡开关动作时的电磁干扰。如果采样时均衡刚关闭不久，开关动作产生的尖峰可能还在 RC 滤波电容上没完全衰减。把延时从 2ms 加到 5ms 试试，如果跳变消失，就是这个问题。

4.3 均衡震荡与回差参数调整

均衡震荡的表现是：压差在阈值附近来回穿越，均衡开关频繁动作，能听到电阻发出轻微的“滋滋”声。原因是回差太小，或者采样噪声太大导致压差读数波动超过回差。解决办法有两个：一是加大回差，比如开启阈值 30mV，关闭阈值 5mV，回差 25mV；二是对采样值做滑动平均滤波，连续采 5 次取平均，把噪声压下去。

我一般两个方法一起用。滑动平均滤波的代码很简单，维护一个长度为 5 的环形缓冲区，每次采样后更新，计算平均值参与判断。这样压差读数很稳，回差可以设小一点，均衡精度更高。

4.4 低功耗模式下唤醒失败的排查

唤醒失败通常表现为系统进入 Stop 模式后再也不工作，或者唤醒后程序跑飞。先查 RTC 唤醒定时器是否配置正确，特别是RTC_WAKEUPCLOCK_CK_SPRE_16BITS这个时钟源，它对应的是 1Hz 的 RTC 时钟，如果 RTC 时钟源配置错了，唤醒周期会完全不对。再查唤醒中断是否使能，HAL_RTCEx_SetWakeUpTimer_IT会配置中断，但 NVIC 里对应的中断通道也要使能。

还有一个隐蔽的问题：进入 Stop 模式前没有清除所有中断挂起标志，导致唤醒后立即又触发中断，程序反复进出 Stop 模式，看起来像死机。解决办法是在HAL_PWR_EnterSTOPMode之前调用__HAL_PWR_CLEAR_FLAG(PWR_FLAG_WU)清除唤醒标志，并确保所有外设的中断标志都已处理。

4.5 常见问题速查表

独家避坑技巧：调试均衡电路时，先用电子负载代替真实电池，设定两颗电池的电压差，观察均衡电流和电压变化。这样可以避免真实电池在反复充放电中受损，而且电子负载的电压可以精确设定，方便测试各种压差场景。等电路验证通过后再接真实电池。

5. 系统优化与长期可靠性考量

5.1 均衡阈值的动态调整策略

固定阈值（比如 30mV）在电池不同荷电状态下表现不一样。电池在 3.7V 平台区时，电压对容量变化不敏感，30mV 压差可能对应很大的容量差异；而在 4.2V 满充附近，电压对容量很敏感，10mV 压差就可能对应明显的容量差异。所以更聪明的做法是根据电池电压动态调整阈值：在平台区用较小的阈值（比如 20mV），在高低压区用较大的阈值（比如 40mV）。

实现方法是在固件里维护一个阈值查找表，根据当前电池电压查表得到阈值。这个表不需要很精细，分三段就够了：低于 3.3V 用 40mV，3.3V 到 3.9V 用 20mV，高于 3.9V 用 40mV。实测下来，动态阈值比固定阈值均衡效果更好，而且减少了不必要的均衡动作，降低了功耗。

5.2 电池老化后的均衡策略适配

电池用久了，内阻增大，容量下降，两颗电池的老化程度可能不一样。这时候均衡策略要相应调整。老化电池的内阻大，均衡电流在电池内阻上的压降更大，导致采样到的端电压和实际开路电压差异更大。解决办法是在均衡关闭后等待更长时间（比如 10ms 而不是 2ms）再采样，让电池电压充分恢复。

另外，老化电池的自放电率可能不同，导致静置时压差逐渐扩大。如果发现系统在静置状态下频繁启动均衡，说明电池自放电不一致严重，这时候可以考虑降低均衡启动阈值，让均衡更早介入，避免压差累积到很大才处理。

5.3 均衡次数统计与健康状态预警

STM32L073RZ 的 Flash 可以模拟 EEPROM，用来记录均衡次数和累计均衡时间。如果发现某颗电池的均衡次数明显多于另一颗，说明这颗电池要么容量偏低，要么自放电偏大，可以作为电池健康状态的预警指标。实现方法是在每次均衡结束时，把对应的计数器加一，写入 Flash。读取时如果发现两颗电池的均衡次数差异超过 3 倍，可以通过某个 GPIO 输出报警信号，或者通过通信接口上报。

这个功能不需要额外硬件，只需要在固件里加几十行代码，但给系统增加了很有价值的健康监测能力。我在一个备用电源项目里加了这个功能，运行一年后通过均衡次数差异提前发现了一颗电池的早期失效，避免了整组电池在关键时刻掉链子。

5.4 PCB 布局与抗干扰设计要点

均衡电路是开关性质的，电流路径上有快速变化的 di/dt，布局不好会干扰 ADC 采样。关键原则是：均衡电流路径和采样信号路径严格分开，不要共用任何一段走线。均衡电阻尽量靠近 MP2642GR-Z 放置，缩短高 di/dt 环路面积。采样分压电阻靠近 MCU 的 ADC 引脚放置，滤波电容紧贴分压点。

地平面处理也很关键。建议用单点接地，把功率地和信号地在电源入口处汇合，避免均衡电流在地平面上产生压差干扰采样。如果 PCB 空间允许，在均衡电阻下方铺铜并打过孔到地平面，帮助散热的同时也起到屏蔽作用。

5.5 长期运行的数据记录与效果验证

系统部署后，建议定期记录两颗电池的电压曲线和均衡动作日志。最简单的办法是通过 UART 输出调试信息，接一个串口记录器，每秒记录一次电压和均衡状态。运行几周后分析数据，可以看到均衡是否有效、压差是否被控制在合理范围内、均衡频率是否正常。

我一般会关注三个指标：平均压差、最大压差、均衡占空比。平均压差应该稳定在 10mV 以内，最大压差不超过 50mV，均衡占空比低于 5%。如果均衡占空比持续偏高，说明电池不一致严重，可能需要更换电池或者检查均衡电路是否失效。这些数据也是验证均衡算法效果的直接依据，比单纯看电路是否工作更有意义。

最后分享一个小技巧：在固件里加一个“强制均衡”命令，通过 UART 接收特定字符后，无视阈值直接开启均衡并持续 10 秒。这个功能在调试和验证时非常方便，可以快速确认均衡电路是否正常工作，而不需要等待压差自然扩大到阈值。量产固件里可以把这个命令关掉，但调试阶段一定要留着。